Приложение Н. Типовые технологические схемы антикоррозионной защиты внутренней поверхности резервуаров

Типовые технологические схемы антикоррозионной защиты внутренней поверхности резервуаров

1. Типовая технологическая схема №1 с использованием покрытий нормального и усиленного типа

1.1 Подготовка внутренней поверхности резервуара к проведению работ по антикоррозионной защите

Для резервуаров, бывших в эксплуатации, производятся следующие подготовительные работы:

опорожнение,
очистка резервуараот остатков нефти и парафиновых отложений,
диагностика,
текущий или капитальный ремонт (при необходимости) металлоконструкций и внутренней обвязки резервуара в зависимости от результатов диагностики.

На поверхности днища не допускаются следы питинговой коррозии.

Дальнейшие работы производятся для всех типов резервуаров.

При ведение внутренней поверхности резервуара в соответствие требованиям конструкторской документации и специальным требованиям к конструкции изделий, подлежащих окраске.

Контроль соответствия производится визуально.
Результаты отражают в акте о готовности резервуара к проведению работ по антикоррозионной защите.

1.2 Подготовка металлической поверхности резервуара перед окраской

Очистка металлической поверхности:

обезжиривание участковс любой степенью зажиренности по ГОСТ9.402;
абразивная очисткаот окислов;
удаление абразива отсосом;
обеспыливание.

Контроль окружающейсреды при проведении работ:

Приборы контроля окружающей среды: измеритель влажности, температуры воздуха.
Показатели контроля отражают в акте на скрытые очистные работы, характеризующие качество подготовки поверхности под покрытие.

Контроль качества подготовки поверхности:

степень очистки отокислов (ИСО 8501-1);
шероховатость поверхности (ИСО 8503);
степень обеспыливания (ИСО 8502-3);
содержание хлоридов (ИСО 8502-2).

1.3 Окраска внутренней поверхности резервуара, включая элементы конструкций и трубопроводы внутри резервуара

Подготовка ЛКМ:

входной контроль отдельных компонентов двухкомпонентных эпоксидных ЛКМ и состава после смешения на соответствие требованиям технической документации на ЛКМ;
однокомпонентные полиуретановые ЛКМ поставляются в готовом к употреблению состоянии. Перед нанесением краска тщательно перемешивается до достижения однородности материала (вручную или с помощью механической мешалки).
нагрев компонентов краски (при необходимости);
приготовление необходимого количества двухкомпонентных ЛКМ смешением основы и отвердителя в требуемом соотношении с учетом времени жизнеспособности и температуры.

Нанесение ЛКМ:

Выбор способа нанесения и оборудования для нанесения ЛКМ осуществляется на основании рекомендаций производителя краски. При проведении окрасочных работ следует строго соблюдать требования к условиям окружающей среды, температурным режимам металлической поверхности и ЛКМ.
Каждый последующий слой наносят после отверждения предыдущего.
На РВСП и РВСПК средние пояса в зоне движения понтона и плавающей крыши не окрашивают.

Контроль среды при проведении окрасочных работ:

Прибор контроля окружающей среды (измеритель влажности, температуры воздуха).
Контроль температуры поверхности и ЛКМ.
Показатели контроля заносят в журнал производства работ по нанесению антикоррозионных покрытий и отражают в акте на приемку покрытия.

Контроль в процессе нанесения краски:

сплошность каждого слоя покрытия;
толщина мокрого слоя;
режимы отверждения;
толщина сухого слоя;
количество слоев покрытия.

Показатели контроля заносят в журнал производства работ по нанесению антикоррозионных покрытий и отражают в акте на приемку покрытия.

1.4 Отверждение покрытия

Отверждение каждого слоя покрытия и покрытия в целом производится согласно режимам, указанным в технической документации на применяемый ЛКМ, и зависит от условий окружающей среды.
При превышении максимального времени межслойной сушки покрытие зачищают шкуркой для придания шероховатости поверхности.

1.5 Контроль качества внутреннего покрытия

внешний вид (визуально);
толщина сухой пленки каждого слоя и покрытия в целом магнитным толщиномером (ИСО 2808);
сплошность покрытия (ИСО 2746);
адгезия покрытия методом решетчатого надреза при суммарной толщине слоя до 250мкм (ИСО 2409), методом Х-образного надреза (ASTM D 3359) или методом отрыва (ИСО4624).

Примечание: Механическое повреждение покрытия после оценки адгезии восстанавливают: места повреждения зачищают шкуркой, обеспыливают, обезжиривают и закрашивают.

1.6 Устранение дефектов покрытия

При наличии дефектов общей площадью менее 15% от окрашиваемой поверхности устранение дефектов производится по технологии, соответствующей технологии получения основного покрытия, с зачисткой металлической поверхности в дефектной зоне механическим способом.
Если общая площадь дефектов превышает 15%, покрытие удаляют и производят повторную окраску согласно настоящей инструкции, включая подготовку поверхности.
Толщина покрытия в зоне ремонта должна соответствовать толщине основного покрытия.

1.7 Выдержка покрытия до эксплуатации резервуара.

Время выдержки резервуара с покрытием до его эксплуатации определяется нормативной документацией на систему покрытия и зависит от температуры окружающей среды.

2. Типовая технологическая схема №2 внутренней изоляции днища и первого пояса резервуара покрытиями особо усиленного типа на основе эпоксидных материалов, армированных стекломатами и рубленым стекловолокном

Покрытие, усиленное стекломатами и рубленым стекловолокном, наносят на днище, первый пояс резервуара на высоту +100 мм, опорные стойки на высоту 1 м и трубопроводы и металлоконструкции, расположенные в зоне первого пояса.

Покрытие, усиленнорубленым стекловолокном, наносят также на крышу и верхний пояс резервуара +100мм.

2.1 Подготовка внутренней поверхности резервуара к окраске

Для резервуаров, бывших в эксплуатации, производятся следующие подготовительные работы:

опорожнение,
очистка резервуараот остатков нефти и парафиновых отложений,
диагностика,
текущий или капитальный ремонт (при необходимости) металлоконструкций и внутренней обвязки резервуара в зависимости от результатов диагностики.

Дальнейшие работы производятся для всех типов резервуаров.

Приведение внутренней поверхности резервуара в соответствие требованиям конструкторской документации и специальным требованиям к конструкции изделий, подлежащихокраске.

Контроль соответствия производится визуально.
Результаты отражают в акте о готовности резервуара к проведению работ по антикоррозионной защите

2.2 Подготовка металлической поверхности резервуара перед окраской

Очистка металлической поверхности:

частичное обезжиривание (при необходимости);
абразивная очисткаот окислов;
удаление абразива отсосом;
обеспыливание.

Контроль при проведении работ:

Приборы контроля окружающей среды: измеритель влажности, температуры воздуха.
Показатели контроля отражают в акте на скрытые очистные работы, характеризующие качество подготовки поверхности под покрытие.

Контроль качества подготовки поверхности:

степень очистки отокислов (ИСО 8501-1);
шероховатость поверхности (ИСО 8503);
степень обеспыливания (ИСО 8502-3);
содержание хлоридов (ИСО 8502-2).

Качество подготовки поверхности перед нанесением ЛКМ отражают в акте на скрытые работы.

2.3 Технология выполнения покрытия, армированного стекломатами

Подготовка ЛКМ

входной контроль отдельных компонентов двухкомпонентных ЛКМ и состава после смешения на соответствие требованиям технической документации на ЛКМ;
приготовление необходимого количества двухкомпонентных ЛКМ смешением основы и отвердителя в требуемом соотношении с учетом времени жизнеспособности и температуры.

Нанесение ЛКМ с армированием стекломатами

Нанесение грунтовочного слоя в случае, если интервал между подготовкой поверхности и нанесением краски может превысить допустимый интервал, определенный нормативной документацией на краску.
Заделка неровностей — очагов питинговой коррозии (для резервуаров, бывших вэксплуатации), выравнивание соединений, сглаживание сварных швов при помощи шпатлевки и мест «стенка-днище» при помощи наполнителя. Нанесение ручное.
Нанесение эпоксидной краски безвоздушным распылением или при помощи валика толщиной, определенной нормативной документацией на систему покрытия.
Нанесение (приклеивание) слоя мата из рубленого стекловолокна 300 г/м².
Нанесение эпоксидной краски при помощи валика или безвоздушным распылением.
Прикатывание поверхности «игольчатым» валиком для удаления остатков воздуха.
Отверждение слоя покрытия в соответствии с режимами, определенными нормативной документацией на систему покрытия.
Нанесение эпоксидной краски безвоздушным распылением или при помощи валика толщиной, определенной нормативной документацией на систему покрытия.
Нанесение (приклеивание) слоя мата из рубленого стекловолокна 300 г/м².
Нанесение эпоксидной краски при помощи валика или безвоздушным распылением.
Прикатывание поверхности «игольчатым» валиком для удаления остатков воздуха.
Отверждение слоя покрытия в соответствии с режимами, определенными нормативной документацией на систему покрытия.
Нанесение эпоксидной краски.
Нанесение (приклеивание) стеклопрокладки 30 г/м².
Нанесение эпоксидной краски безвоздушным распылением или при помощи валика.

Нанесение ЛКМ, армированных рубленым стекловолокном

нанесение грунтовки;
выравнивание поверхности, заделка трещин и отверстий;
нанесение слоя эпоксидного материала с рубленым стекловолокном специальной установкой стройным соплом (в процессе нанесения достигается эффективное соединение распыляемого эпоксидного материала с частицами стекловолокна);
отверждение покрытия;
шлифование поверхности для удаления выступающих частиц стекловолокна;
нанесение покрывного слоя краски.

Контроль при проведении окрасочных работ:

Прибор контроля окружающей среды (измеритель влажности, температуры воздуха).
Контроль температуры поверхности и ЛКМ.
Показатели контроля заносят в журнал производства работ по нанесению антикоррозионных покрытий и отражают в акте на приемку покрытия.

Контроль в процессе нанесения краски

сплошность каждого слоя покрытия;
толщина мокрого слоя;
режимы отверждения;
толщина сухого слоя;
количество слоев покрытия.

2.4 Отверждение покрытия

Отверждение каждого слоя покрытия и покрытия в целом производится согласно режимам, указанным в технической документации на применяемый ЛКМ, и зависит от условий окружающей среды.
При превышении максимального времени межслойной сушки покрытие зачищают шкуркой для придания шероховатости поверхности.

2.5 Контроль качества внутреннего покрытия

внешний вид (визуально);
толщина сухой пленки каждого слоя и покрытия в целом магнитным толщиномером (ИСО 2808);
сплошность покрытия (ИСО 2746);
адгезия покрытия методом отрыва (ИСО 4624).

2.6 Устранение дефектов покрытия

При наличии дефектов общей площадью менее 15% от окрашиваемой поверхности устранение дефектов производится по технологии, соответствующей технологии получения основного покрытия, с зачисткой металлической поверхности в дефектной зоне механическим способом.
Если общая площадь дефектов превышает 15%, покрытие удаляют и производят повторную окраску согласно настоящей инструкции, включая подготовку поверхности.
Толщина покрытия в зоне ремонта должна соответствовать толщине основного покрытия.
При нанесении покрытия, усиленного стекломатами, в результате некачественного выполнения операции прикатывания возможно образование воздушных пузырей. Устранение дефекта производят путем их вскрытия и заполнения пустот эпоксидным составом срубленым стекловолокном.
Основным дефектом покрытия, усиленного рубленым стекловолокном, является выступание над поверхностью покрывного слоя частиц стекловолокна. Этот дефект снижает барьерные свойства покрытия. Для его устранения следует произвести повторное шлифование поверхности, нанесение и отверждение покрывного слоя

2.7 Выдержка покрытия до эксплуатации резервуара.

Время выдержки резервуара с покрытием до его эксплуатации определяется нормативной документацией на систему покрытия и зависит от температуры окружающей среды.